1、實施同時工程。產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)與生產(chǎn)準(zhǔn)備、采購、銷售準(zhǔn)備同時進行。

2、實施同步工程。整車與駕駛室、發(fā)動機、前后橋等部分總成的開發(fā)同步進行。中、重卡車，總重從8噸到100噸共20個系列車型同步設(shè)計開發(fā)，突出重點車型。

3、實現(xiàn)三維設(shè)計。全面應(yīng)用PRO/E、CATIA進行整車及部件3D設(shè)計、運動校核，應(yīng)用Top-down設(shè)計技術(shù)同步設(shè)計。由3D數(shù)據(jù)直接對應(yīng)工裝模具，提高零部件制造精度。

4、實現(xiàn)模塊化設(shè)計高效、統(tǒng)一。在開發(fā)過程中形成了裝配、功能、設(shè)計三大模塊，便于集成，方便改裝，通用程度高。

5、整車、系統(tǒng)、部件設(shè)計中基本采用了CAD-CAECAM方法。用理論計算支持、指導(dǎo)設(shè)計工作：應(yīng)用NASTRAN、ABAQUS等軟件對部件受力分析并優(yōu)化結(jié)構(gòu)。幾乎所有零部件都進行了CAE分析，這么大規(guī)模的CAE分析在以往的產(chǎn)品設(shè)計工作中是從未有過的。產(chǎn)品的試制，采用快速模具設(shè)計與制造、沖壓調(diào)試技術(shù)、激光切割與焊接、柔性焊接夾具設(shè)計與制造、質(zhì)量控制等先進理論和技術(shù)，創(chuàng)造性的把國外先進開發(fā)方式與國內(nèi)傳統(tǒng)工藝完美結(jié)合，完成了 11種不同類型的駕駛室試制，在提高了白車身試制質(zhì)量的同時，也大大降低了白車身試制開發(fā)成本，不僅縮短了白車身試制開發(fā)周期，而且使我國卡車試制開發(fā)工作又躍上一個更高的臺階。

6、按照當(dāng)前歐洲普遍推行的“三代樣車驗證”理念，對產(chǎn)品進行性能、成本、質(zhì)量等全面控制。性能控制：用在以往的設(shè)計工作中得到驗證的、成熟的設(shè)計軟件進行了整車動力性、經(jīng)濟性、操縱穩(wěn)定性及平順性模擬計算；用試驗評價、強制性法規(guī)限制等，對整車舒適性、振動、噪聲及外觀等性能進行了有效的控制。成本控制：采取了產(chǎn)品設(shè)計師與目標(biāo)成本人員共同逐個零件分析，在確保產(chǎn)品功能的前提下，實現(xiàn)降低材料成本、工藝成本，采購價格等，使整車成本控制在合理范圍內(nèi)。質(zhì)量控制：對于試驗中發(fā)現(xiàn)的問題，不管是設(shè)計上、工藝制造上的，都表格化，明確責(zé)任單位(人)、改進設(shè)計、試制、再試驗驗證計劃，實行嚴(yán)格的閉環(huán)技術(shù)管理等，即“表格化技術(shù)質(zhì)量閉環(huán)管理”。另外，產(chǎn)品開發(fā)采用項目管理模式，在開發(fā)的各個環(huán)節(jié)建立了完善的產(chǎn)品開發(fā)流程、規(guī)范，采用與國際同步的開發(fā)方法和質(zhì)量控制手段，建立了安全有效的產(chǎn)品信息集成平臺PDM系統(tǒng)，實現(xiàn)了產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理、工作流程管理、設(shè)計項目管理的全數(shù)字化。

7、與國外先進企業(yè)合作，搞聯(lián)合開發(fā)。開發(fā)方式上采用“請進來”與“走出去”相結(jié)合的模式，一方面請國外公司進行整車和電氣系統(tǒng)的技術(shù)咨詢與援助；另一方面，對駕駛室、發(fā)動機、變速器等重要總成采取與國外聯(lián)合開發(fā)方式，前、后橋在引進日產(chǎn)柴的成熟產(chǎn)品基礎(chǔ)上，自主開發(fā)新的產(chǎn)品，在引進DEUTZ系列發(fā)動機基礎(chǔ)上，聯(lián)合開發(fā)新的產(chǎn)品。